O mexicano Jorge Maquita é gerente global de embalagem da PepsiCo. Acumula mais de 35 anos de experiência no campo do packaging, tendo passagens por Unilever, Gillette e Kraft Foods. Contato: jmaquita@prodigy.net.mx
É preciso ter critérios definidos para conduzir e avaliar ensaios e testes.
Isso ajuda o profissional de embalagem a obter dados, e não opiniões
Por Jorge Maquita*
Quero falar de um assunto que é crucial para a carreira dos engenheiros de embalagem: documentação. Especificamente a documentação de ensaios e testes. Grande parte do trabalho da Engenharia de Embalagem está associada ao desenvolvimento, a ensaios em laboratório, a testes na fábrica ou a testes de campo. Isso para:
· Confirmar que, em termos sensoriais e físico-químicos, a embalagem proposta realmente seja eficaz, protegendo o produto durante o período exigido pela cadeia de distribuição;
· Verificar objetivamente o benefício de uma mudança nas dimensões, nos materiais ou na estrutura de uma embalagem, com sua tradução em otimização de custos, aumento da eficiência, redução do desperdício ou impacto sobre as vendas;
· Observar se um novo conceito funciona tanto na linha de produção quanto no campo;
· Qualificar e certificar fornecedores de moldes e ferramentas, garantindo que estejam em conformidade com os parâmetros de funcionamento e de qualidade estabelecidos pela sua empresa; e
· Avaliar a capacidade técnica de um novo fornecedor ou de um novo processo de conversão.
Vale ressaltar que não convém efetuar ensaios de linha sem um objetivo, sem um método para avaliar os resultados ou sem uma ferramenta clara para analisar e ratificar os resultados, porque tudo pode variar de acordo com o julgamento subjetivo dos envolvidos. Lembre-se: “muito”, “pouco”, “melhor” ou “pior” não são valores numéricos e não devem ser considerados como referenciais para nada, nem como valores para qualquer análise.
Para termos um resultado tangível e confiável dos testes, é importante planejarmos com antecedência “o que”, “quem” e “como”, fatores que nos permitem visualizar e subdividir as tarefas individuais a serem realizadas. O planejamento de testes deve incluir:
· Objetivo. O que espero atingir ou provar?
· Variáveis. Quais variáveis são os fatores de sucesso dos testes? É a porcentagem X de eficiência da linha? É a redução de determinada porcentagem do desperdício? É a vida de prateleira e o perfil sensorial? É a porcentagem de produto ileso durante o transporte?
· Definição de variáveis. O que consideramos uma anomalia? Qual é a especificação a ser cumprida, dimensionalmente, funcionalmente
e em outros quesitos?
· Parâmetros de controle. Qual a velocidade da linha? Durante quanto tempo? Que condições processuais são necessárias? Quantas amostras devem ser produzidas? Questão importante a ser determinada é a duração do teste, uma vez que ele tem de processar uma série de amostras estatisticamente significativa para análise.
· Que mudanças devem ser feitas na linha de produção em termos de ferramentas e equipamentos de movimentação para a execução do teste? É uma pergunta especialmente importante se o teste tratar de um novo material ou de novas dimensões.
· Amostragem. Qual é o plano de amostragem durante o ensaio? Em que seção da linha de produção? O que irei medir nas amostras? Considere neste caso todas as variáveis que serão importantes para fazer a avaliação para defini-los como fatores de sucesso, bem como aqueles que permitem a você aprender e a ter uma melhor compreensão do efeito das condições de produção ou transporte, bem como o efeito do ambiente, tais como temperatura, umidade, pressão, luz UV etc.
· Equipe de trabalho. Quais departamentos da empresa devem estar envolvidos? Que tarefa será realizada durante o teste? Uma dica: apesar de a Engenharia de Embalagem ser responsável por coordenar o teste, é inadmissível planejar ou executar um teste sem ter presente o principal setor beneficiário da embalagem ou mudança que você está propondo.
Todo esse processo de planejamento deve ser declarado em um protocolo escrito, um documento que circule entre a equipe que irá participar do teste, e deve ser revista por todos para o esclarecimento de quaisquer dúvidas.
A fase seguinte é a execução do teste. Para a aplicação efetiva, é importante:
· Ter a linha de produção em condições de funcionamento com manutenção adequada, refletindo uma condição média padrão, e com um conjunto de ferramentas que permita executar o teste sem grandes ajustes;
· Verificar se a calibração e a manutenção do equipamento de laboratório atendem às necessidades;
· Verificar se o embarque é feito dentro de um veículo usado na operação atual, e se as práticas de manuseio asseguram que a carga não seja submetida a condições extremas que não correspondam à realidade;
· Discutir o protocolo antes de testar com operadores, equipe de controle de qualidade, engenharia, produção, manutenção etc. para o esclarecimento, mas também para atribuir por nome os responsáveis por cada tarefa;
· Garantir que o ensaio seja realizado no âmbito de funcionamento contínuo, capaz de ser utilizado para avaliar o desempenho da embalagem. Operação intermitente não garante dados confiáveis;
· Garantir que os parâmetros do processo – velocidade, temperatura, tempo etc. – sejam atendidos conforme estabelecido no dia a dia;
· Garantir que as operações de amostragem e o registro de variáveis e defeitos sejam feitos;
· Identificar cada palete ou caixa como teste de embalagem para evitar que ele vá ao mercado e para torná-los facilmente identificáveis no estoque;
· Concluir o teste com uma reunião com o grupo de participantes, para receber feedback, reunir dados adicionais sobre o desempenho de embalagens e alinhar uma conclusão preliminar sobre o resultado do teste.
A terceira fase é de análise dos resultados, para a chegada a conclusões e a definição dos passos a tomar. A análise dos resultados implica agrupar os dados de várias maneiras de acordo com o planejado:
· Para avaliar se o resultado final satisfaz aos fatores de sucesso estabelecidos;
· Para analisar e correlacionar variáveis diferentes para entender o comportamento da embalagem;
· Para separar as condições externas ao teste que podem ter distorcido os resultados;
· Para registrar o aprendizado obtido a partir do teste para referência futura, para adquirir mais conhecimento sobre a linha de produção etc.
· Para definir as mudanças de embalagem necessárias, se a meta não foi atingida. A este respeito, quanto mais você souber sobre a linha de produção mais você poderá utilizar os dados obtidos em ações concretas;
· Para escrever o relatório, com evidências, achados, conclusões e um plano de ação; e
· Para definir as novas especificações, se os resultados dos testes forem bem-sucedidos.
Eu sei que todo esse processo parece complicado e elaborado. Você pode pensar: “No final das contas, se eu testar apenas algumas amostras eu não preciso fazer tudo isso, certo?” Bem, como Deming (1) disse: “Se você não tem dados, você é apenas alguém com uma opinião”. Ou, de uma forma mais coloquial, “Em Deus nós confiamos; todos além dele devem fornecer dados.”
Evidentemente, nem todos os materiais devem ser submetidos a um processo dessa natureza, e existem alterações que são transparentes para o equipamento de produção. No entanto, à medida que a velocidade das linhas de produção aumenta, assim como a a automação, as tolerâncias de especificações tornam-se mais apertadas e a demanda por melhores propriedades mecânicas e térmicas nos materiais que utilizamos também cresce, tornando essencial a realização de testes e sua documentação.
É também evidente que as lições aprendidas durante os testes acelerem o tempo de desenvolvimento, porque você começa a conhecer melhor os fatores de projeto que influenciam o desempenho da embalagem nos equipamentos de produção. Também passa a compreender melhor limites, possibilidades e os ajustes a fazer. Como sempre digo, o engenheiro de embalagem tem de conhecer o equipamento de produção como se fosse seu operador.
Uma última palavra, especialmente falando de situações em que se quer testar uma nova embalagem, um novo material ou uma estrutura diferente. É muito comum ouvir que “a embalagem deve se adaptar à máquina”. É uma afirmação equivocada.
Embora existam certas especificações funcionais a serem cumpridas, não são raras as vezes que as embalagens sofrem overdesign, para cobrir a falta de precisão e controle de equipamentos, resultando em custos excedentes. Quanto mais eficiência é solicitada, taxas de produção mais elevadas ou uma maior otimização da embalagem, e à medida que emergem novas tecnologias que reduzem o consumo de materiais ou de energia, é necessário esquecer dogmas e buscar ajustes nos equipamentos que permitam a chegada a novos patamares.
(1) Referência ao americano William Edwards Deming (1900/1993), professor e especialista em gestão de qualidade.
