Enquanto o mercado global de embalagens corre para se adequar às exigências de sustentabilidade, a fabricante nacional EkoPalete demonstra que a economia circular funciona melhor quando nasce no chão de fábrica. Criado a partir da provocação de um cliente em 2017, o inovador programa “Troca 7:1” consolidou-se como um modelo de logística reversa autêntico no Brasil. A dinâmica é matemática e economicamente precisa: a empresa recebe sete pallets plásticos danificados — de qualquer marca ou fabricante — e entrega uma unidade totalmente nova em troca.
Longe de ser um discurso ecológico abstrato ou uma estratégia baseada em terceirização, o circuito processa cerca de 80 toneladas de plástico por mês através de parcerias industriais inteligentes e aproveitamento de frotas já existentes. O resultado é um ciclo comercialmente sadio que resolve o passivo ambiental das indústrias, blinda a operação contra custos logísticos abusivos e transforma o descarte de polímeros em uma poderosa ferramenta de fidelização corporativa a longo prazo.
EmbalagemMarca conversou com Cassio Drudi Junior, CEO da empresa, que explicou como a empresa opera e quais as dificuldades encontradas.
Como funciona o programa Troca 7:1 da EkoPalete e como surgiu a ideia de implantá-lo?
O programa nasceu em 2017, no chão da operação — não numa reunião de estratégia. Tínhamos um cliente com índice elevado de pallets quebrados na operação, em boa parte porque a empilhadeira era operada por gente sem qualificação técnica. Em determinado momento ele perguntou se a EkoPalete não compraria de volta o material inservível. Foi a partir dessa pergunta que enxergamos a oportunidade do outro lado da mesa: em vez de comprar de volta, oferecer troca. Era mais simples logística e contabilmente para todo mundo, e fechava um ciclo que ninguém estava enxergando. O programa funciona da seguinte forma: o cliente entrega sete pallets plásticos quebrados — de qualquer fabricante, não só da EkoPalete — e recebe em troca um pallet novo. A proporção 7:1 não é arbitrária. Ela reflete o balanço econômico real do processo: o custo de coleta, moagem, regranulação, injeção do pallet novo e a margem mínima de operação. Em outras palavras, sete pallets quebrados, em massa de polipropileno aproveitável, equivalem ao insumo necessário para produzir um pallet novo dentro do nosso padrão técnico, com a operação sustentando-se. O cliente repõe um material que estava perdido na operação dele; a EkoPalete devolve esse material ao próprio ciclo industrial.
A EkoPalete aceita produtos quebrados de qualquer fabricante. Como vocês lidam com o desafio técnico da triagem e da contaminação de polímeros (PP, PE, PEAD) vindos de terceiros, garantindo que a matéria-prima final atenda às normas da ABNT?
A primeira condição que reduz o risco de contaminação é a origem do material. Aproximadamente 90% do que entra no programa de troca vem de clientes que já são compradores recorrentes da EkoPalete — ou seja, é material que conhecemos, com cadeia de origem controlada. Não é coleta anônima de catador; é fluxo direto de operação industrial. A triagem é manual, feita por equipe treinada que sabe distinguir os polímeros por características de tato, sonoridade e densidade. Quando há dúvida ou quando o lote chega misturado, recorremos a um identificador portátil de polímero, que confirma se é PP, PE ou PEAD por leitura de superfície. Os modelos nacionais de pallet plástico são, em sua maioria, compatíveis com a nossa linha de reciclado; eventuais modelos importados de polímero não aplicável são separados. Sobre matéria-prima especificamente: uma parte expressiva do nosso insumo vem do nosso próprio ciclo de pallets seminovos importados, parte dos quais retorna quebrada da operação. Essa origem é de qualidade alta e rastreável, e o material entra em produção sob padrão técnico EkoPalete, com a NBR 16242:2020 como referência de conformidade para o pallet acabado.
A EkoPalete processa cerca de 80 toneladas de plástico por mês. Qual o maior desafio para verticalizar completamente essa reciclagem (da moagem à injeção) dentro da própria fábrica?
A pergunta tem uma premissa que vale revisar: a EkoPalete optou conscientemente por não verticalizar tudo dentro do mesmo CNPJ. Não porque não consigamos — porque entendemos que isso não traz a melhor qualidade. O maior desafio técnico é a etapa de moagem. O pallet plástico é uma peça grande, e existem pouquíssimos picadores industriais no Brasil com boca capaz de receber a peça inteira sem fragmentação prévia. Resolvemos esse desafio com uma parceria de longa data com um triturador de grande porte no ABC paulista, cuja capacidade de moagem aceita o pallet inteiro de uma vez, eliminando uma etapa de pré-corte que era trabalhosa e cara. Dentro dessa operação parceira mantemos colaborador EkoPalete alocado para o controle de qualidade e a separação técnica do material, e operamos sob acordo comercial que permite tratar moagem e extrusão como custos diretos de produção. A mesma lógica vale para a injeção do pallet acabado. A EkoPalete é dona dos moldes, do projeto técnico e da especificação de produto; a injeção é feita em parceiros industriais de grande porte, especializados nessa etapa. Cada parceiro faz o que faz com maestria — não é uma indústria tentando ser várias coisas razoavelmente. Internamente, concentramos a expertise no que define o produto: projeto do pallet, controle de qualidade, gerência logística e relacionamento com o cliente final. Esse é um modelo industrial reconhecido em vários setores e, para o nosso porte e nossa exigência de padrão, entrega mais qualidade do que verticalização integral em estrutura única.
Setores que exigem conformidade, como as indústrias de alimentos e farmacêutica, costumam ser muito cautelosos com o uso de material reciclado. Como o programa de logística reversa de vocês consegue atender a essas exigências sanitárias mantendo o circuito fechado?
A cautela do setor é compreensível, mas convém separar dois pontos. O primeiro é técnico. O processo de reciclagem do polipropileno, da moagem à regranulação, é uma operação química-térmica controlada que não introduz contaminantes residuais quando a matéria-prima entra limpa. Reciclado, por si só, não é sinônimo de matéria-prima suja. O nosso fluxo, como mencionado, parte majoritariamente de pallets seminovos importados que voltaram quebrados — material nobre, com origem industrial conhecida, e que passou por reciclagem própria sob padrão EkoPalete. O segundo ponto é o lugar do pallet na cadeia. O pallet de uma operação de alimento ou farmacêutico é unidade de logística secundária: ele sustenta a embalagem que contém o produto, mas não toca diretamente o conteúdo regulado. A RDC 56/2012 da Anvisa, que rege materiais em contato com alimentos, e a legislação sanitária correlata aplicam-se à embalagem primária — não ao pallet de transporte. Isso é prática consolidada do setor. Na prática, mantemos clientes de alimentação e correlatos rodando o programa há anos, com matéria-prima reciclada, sem ocorrências sanitárias. A combinação de origem controlada, processo de reciclagem limpo e pallet em posição secundária na cadeia entrega o circuito fechado que a indústria precisa.
O modelo de “comprar o pallet quebrado” ou trocá-lo na proporção de 7 para 1 altera a dinâmica tradicional de vendas da indústria. Como essa estratégia de circularidade impactou o fluxo de caixa da empresa e a fidelização dos grandes clientes industriais?
Não há um impacto disruptivo no fluxo de caixa — e isso é proposital. Cada operação de troca entra na contabilidade como a venda regular de um pallet novo, com a margem operacional padrão do produto. O cliente paga pelo pallet que está levando; entrega os quebrados como ativo de logística reversa, que abastece o nosso ciclo industrial. Não é um modelo de receita explosiva, e nem deveria ser: é uma operação sadia, sustentável, que se paga.O volume por cliente em cada troca é, em geral, modesto. Ninguém devolve sete mil pallets quebrados para receber mil novos: as trocas acontecem em ciclos compatíveis com a operação real do cliente, em lotes que variam de algumas dezenas a algumas centenas de peças. O programa, portanto, roda em paralelo às vendas tradicionais sem competir com elas e sem distorcer o caixa. Onde o programa tem efeito mais relevante é na fidelização. Cliente que entra no Troca 7:1 tende a permanecer: passa a contar com a EkoPalete tanto como fornecedora de pallet novo quanto como destino do material inservível da própria operação. Temos hoje grandes clientes industriais — incluindo um do segmento de ingredientes alimentícios que está entre os maiores trocadores recorrentes do programa — que operam o ciclo há anos consecutivos. A circularidade, nesse caso, é um instrumento de relacionamento de longo prazo, não um produto financeiro.
Muitas empresas falham na logística reversa devido ao custo do frete de retorno do material quebrado. Como a EkoPalete estruturou a inteligência logística para que a coleta e o transporte desses itens plásticos inservíveis de qualquer marca não inviabilizassem economicamente o programa?
A resposta curta é: a EkoPalete optou por não criar uma estrutura dedicada de coleta. O programa é viável precisamente porque a logística reversa aproveita capacidade já existente. Na Grande São Paulo, onde está concentrada a maior parte dos nossos clientes regionais, operamos roteiros próprios de entrega. Quando um cliente da rota precisa devolver material, encaixamos a coleta no mesmo caminhão que vai entregar ets novos no roteiro — pedimos quatro dias úteis de antecedência para o agendamento. O custo marginal de retirar é próximo de zero, porque o caminhão estaria ali de qualquer forma.
Para clientes fora da região metropolitana — que respondem pela maior parte do nosso volume e que são, na sua maioria, indústrias de grande porte — a logística reversa é operada pelo próprio cliente, que dispõe de transportadora estruturada e usa frete consolidado. O material chega à nossa unidade pela mesma cadeia que abastece a indústria desse cliente, sem necessidade de mobilizarmos frota dedicada. A inteligência do modelo está, portanto, em não duplicar logística: a EkoPalete não opera uma operação reversa paralela, mas aproveita rotas que já estão rodando, do nosso lado ou do lado do cliente. É essa escolha que mantém o custo do programa dentro do balanço econômico do 7:1.
