Como a indústria de máquinas e equipamentos, que depende de desenvolvimentos demorados, pode reagir à volatilidade dos humores do mercado de consumo? À primeira vista, pode parecer complexo conciliar os longos ciclos de projetos de engenharia com a velocidade com que os fabricantes de bens de consumo precisam inovar. Mas o setor de bens de capital parece ter encontrado caminhos.
“Tudo começa pelas mudanças nas preferências do consumidor, que hoje é muito mais dinâmico”, avalia Marcelo Sobrero, diretor comercial de vendas para a América do Sul e diretor da Sidel do Brasil. “As pessoas não têm mais uma grande fidelização a produtos e marcas. Elas querem experimentar, aproveitar diferentes ocasiões de consumo. E estão mais exigentes.”
O executivo comenta que a complexidade aumenta também por fatores inusitados, como o uso crescente de canetas emagrecedoras, que começam a impactar os padrões de consumo, com efeito direto sobre a dinâmica de lançamentos da indústria de bens de consumo. “Os brand owners estão entre a espada e a parede”, define Sobrero. “Eles apostam em novos sabores, produtos e formatos para ganhar a preferência nas prateleiras, e isso demanda muita flexibilidade nas linhas de produção.”
Os desafios para os brand owners não se limitam, porém, ao lado do consumo. O contexto global repleto de incertezas, com inflação em alta, a escalada dos preços de commodities e a dificuldade cada vez maior de encontrar mão de obra disposta a construir uma carreira no chão de fábrica, colocam outro tipo de pressão sobre quem produz bens de consumo: a necessidade ganhar eficiência.
“Nossos clientes, que são aqueles que colocam os produtos nas prateleiras, precisam de mais flexibilidade, mas sem perder a performance”, explica Sobrero, que adiciona um terceiro fator crítico que vem impactando as linhas produtivas: a sustentabilidade. “Hoje é preciso ter a capacidade de lançar produtos que sejam mais amigáveis ao meio ambiente, que tenham pegada de carbono mais baixa. Isso não é moda. É uma realidade, não somente pelo lado do consumidor, mas também por todas as regulações que vêm aparecendo.”
Flexibilidade, eficiência e sutentabilidade dão o tom
Na Sidel, o caminho para entregar performance alta em linhas cada vez mais complexas já parte da premissa da menor disponibilidade de profissionais, e por isso aposta na automação e no uso de inteligências artificiais incorporadas a seus equipamentos. De forma resumida, a estratégia de desenvolvimento de tecnologia da empresa hoje está estruturada justamente nos três pilares apontados acima: flexibilidade, eficiência e sustentabilidade.
Esses princípios permeiam todo o portifólio dos novos projetos da empresa destinados aos três macrossegmentos de mercado em que a empresa atua: bebidas não alcoólicas, tais como águas, refrigerantes, sucos, isotônicos e dairy products; bebidas alcoólicas, como cervejas e spirits; e um terceiro grupo, que engloba alimentos, produtos de limpeza e o setor de cuidados pessoais.
Na prática, essa estratégia se materializa em equipamentos como a Aseptic Combi Predis, envasadora de bebidas sensíveis (chás, isotônicos e sucos, entre outros), segmento que cresce rapidamente e que já representa um volume significativo do total de bebidas não alcoólicas. “Esse mercado precisa grande flexibilidade nos lotes de produção, e antes era atendido com linhas dedicadas. Se fosse envasar achocolatado, a linha era dedicada apenas para isso”, conta o diretor da Sidel. “Hoje a indústria precisa ter a capacidade se adaptar para envasar leite, capuccino, fazer uma proteína, um sabor, e isso pode ser resolvido com uma única máquina”, completa, referindo-se à Aseptic Combi Predis, que tem a capacidade de encher todos os produtos da categoria sensível.
Outro exemplo de como a observação dos drivers de mercado tem influenciado a engenharia dedicada à fabricação de máquinas e equipamentos vem da outra parcela do mercado de bebidas não alcoólicas, composta pelos produtos não sensíveis, como água e refrigerante. “Recentemente, introduzimos uma tecnologia totalmente disruptiva de aquecimento de preformas com laser, batizada de EvoBLOW Laser, que permite fazer algumas coisas que até ontem eram impossíveis”, afirma Sobrero.
Segundo ele, com essa tecnologia é possível reduzir muito o peso da preforma, baixar o custo de produção e trazer flexibilidade para se trabalhar com diferentes formatos de embalagem usando a mesma preforma. Durante a Fispal Tecnologia, feira realizada entre 14 e 16 de junho em São Paulo, a Sidel mostrou três garrafas completamente diferentes sopradas com a tecnologia laser, todas partindo da mesma preforma de 16.5g, feita com 100% de resina PCR: uma de 500ml com posicionamento premium, mais firme; uma de 1L, mais convencional; e outra de 1,5L, extremamente leve.
Veja aqui como o design é fator importante na redução de peso de embalagens
O aquecimento de preformas com laser traz a possibilidade de escolher com precisão os pontos em que a intensidade do calor precisa ser maior. “Podemos soprar uma garrafa de 500ml pesando apenas 4,8g”, diz Sobrero. “Isso é um aspecto muito importante, porque na produção de uma garrafa de PET cerca de 90% do custo corresponde à resina.” Segundo o executivo, o limite de peso de uma embalagem não será mais dado pela tecnologia, mas pela aceitação do consumidor, já que aliviamentos muito acentuados podem impactar a experiência de uso.
Além disso, a Sidel alega que a EvoBlow Laser traz vantagens para assegurar a eficiência produtiva do restante da linha. “Hoje, a maior dificuldade de qualquer máquina de sopro é que ela opera com velocidade fixa. Se tem algum problema na sequência do envase, a velocidade vai a zero”, diz Sobrero. “Não se pode mexer na velocidade de uma sopradora em funcionamento porque é um processo térmico que não pode ser modulado, o que significa que não dá para aquecer, reduzir a temperatura, voltar a aquecer para dar conta de mudanças na velocidade da linha.”
Com o aquecimento a laser, isso não seria mais uma questão, de acordo com a empresa. “O laser opera em um forno frio, que não interage com o ambiente, e isso permite acelerar ou reduzir a velocidade da linha, dando maior eficiência de produção. Se houver algum problema mais à frente, não é mais preciso parar a linha. É só desacelerar o processo de sopro, resolver o problema e depois acelerar o processo para recuperar a produção perdida.”
